En Colombia, el uso de Placa Huella ha ganado popularidad como pavimento para vías rurales o terciarias, donde se estima un bajo volumen de tránsito de vehículos livianos, con un máximo de 117 toneladas. Este tipo de pavimento es ideal para vías con escaso tráfico vehicular, como automóviles, motos, camperos y ocasionalmente buses, camiones y volquetas. Se utiliza para mejorar las vías rurales o terciarias, especialmente en tramos con pendientes longitudinales iguales o superiores al 10%.
¿Qué es la Placa Huella?
La Placa Huella es un tipo de pavimento continuamente reforzado que integra componentes estructurales a la vía, como la berma, la cuneta y el bordillo, mediante vigas transversales que los conectan. La superficie de rodadura está formada por losas de concreto reforzado, apoyadas sobre el suelo y las vigas transversales, con un concreto ciclópeo (mezcla de piedra pegada) colocado entre las losas.
¿Y entonces como puedo maximizar la durabilidad de la placa huella?
Para maximizar la durabilidad de la Placa Huella, es esencial comprender los aspectos fundamentales del concreto. Este material, compuesto por una mezcla de agua, arena, grava, cemento y aditivos, adquiere resistencia al endurecerse. A continuación, se detallan los componentes y prácticas para asegurar su durabilidad:
Componentes del Concreto
- Cemento
El cemento reacciona con el agua y endurece, ganando resistencia con el tiempo. Para la construcción de Placa Huella, se recomienda usar cemento de Uso General (UG) de Alión, que ayuda a alcanzar la durabilidad y resistencia necesarias. - Agregados
Según la NTC 174, los agregados para concreto deben cumplir ciertas especificaciones. Es fundamental realizar ensayos de calidad para los agregados utilizados. El tamaño máximo del agregado grueso no debe superar tres cuartas partes del espaciamiento entre barras de acero de refuerzo. Por ejemplo, para una losa de 20 cm, el tamaño máximo nominal del agregado debe ser menor a 5 cm. - Agua
El agua desempeña un papel crucial en la mezcla, el curado y el lavado de los agregados. La cantidad de agua debe ser determinada durante el diseño de la mezcla y controlada durante la dosificación. Se debe evitar el uso de agua con sustancias disueltas o en suspensión, como azúcares, ácidos, sales, materia orgánica, aceites y sulfatos. - Aditivos
Los aditivos modifican la mezcla, aumentando el tiempo de fraguado, la manejabilidad, y mejorando las resistencias tempranas. Los plastificantes y reductores de agua aumentan la durabilidad del concreto.
Especificaciones del Concreto para Placa Huella
El concreto para la fabricación de los elementos estructurales de una Placa Huella debe cumplir las siguientes especificaciones (Planeación, 2016; Invias, 2015):
- Resistencia de 210 kg/cm² (21 MPa o 3000 psi) a los 28 días.
- Tamaño máximo del agregado grueso = 38 mm.
- Asentamiento de 5 cm.
- Fabricación en el sitio de la vía.
- Durabilidad de décadas en condiciones adecuadas.
- Uso de concreto que garantice durabilidad.
Estrategias para Maximizar la Durabilidad desde el diseño
Teniendo en cuenta lo mencionado anteriormente, se presentan estrategias para maximizar la durabilidad del concreto de Placa Huella, se deben considerar las siguientes fases, presentadas en la imagen 1:
- Localización y Diseño del Pavimento
Planificar adecuadamente la ubicación y el diseño del pavimento es crucial para el éxito del proyecto. - Planeación y Construcción
La planeación y construcción deben realizarse con atención a los detalles y especificaciones técnicas. - Control de Calidad
Asegurar la calidad durante todas las etapas del proyecto, desde la selección de materiales hasta la colocación final. - Mantenimiento
El mantenimiento adecuado del pavimento es esencial para prolongar su vida útil.
Imagen 1. Procesos más importantes para la durabilidad de los proyectos de placa huella
Actividades Clave para la Durabilidad del Concreto
- Elección y control de calidad de materias primas
- Diseño de mezcla adecuado
- Control del proceso productivo
incluye control de humedad, dosificación y transporte. - Control de calidad del producto en proceso y en estado endurecido
- Colocación y protección de elementos,
incluye vibrado y curado.
Producción, Transporte y Colocación del Concreto
Al producir concreto, es vital preparar la mezcla cerca del sitio de vaciado para evitar problemas como segregación. Durante el transporte, se deben minimizar las distancias y evitar vibraciones para mantener la calidad del concreto. No se debe añadir más agua para mejorar la fluidez, ya que esto afectaría la calidad y durabilidad del concreto. El vibrado adecuado del concreto es crucial para su desempeño.
Problemas Comunes y Prevención
Algunos problemas comunes que afectan la calidad del concreto incluyen:
- Falta de diseño de mezcla o alteraciones en el diseño.
- Bajo control de calidad de los materiales.
- Exceso de agua.
- Planificación inadecuada.
- Problemas en la colocación del concreto.
- Control deficiente de la temperatura.
- Falta de curado y protección.
- Mezcla de marcas y tipos de cemento.
El curado adecuado es esencial para evitar fallos en los elementos. Este debe iniciarse inmediatamente después del rayado y continuar durante al menos 7 días, utilizando agua, plásticos, papel humedecido o productos químicos especializados.
Conclusiones
Para asegurar la durabilidad y éxito del proyecto de Placa Huella, es fundamental:
- Conocer y entender el proyecto y garantizar la calidad de los materiales.
- Validar el diseño y realizar pruebas de concreto por personal calificado.
- Utilizar herramientas tecnológicas adecuadas para obtener mejores resultados.
- Evitar malas prácticas en la elaboración y colocación del concreto.
- Implementar todas las recomendaciones para maximizar la durabilidad del pavimento.
Guilliana Agudelo Buitrago
Ingeniera química con maestría en ingeniería de materiales enfocada en durabilidad del concreto con residuos industriales, con más de 8 años de experiencia en el sector de la construcción e innovación.
Coordinadora de soporte técnico de Cemento ALIÓN.
